Hvordan bygger man en laserskærermaskine?

Hvordan bygger man en laserskærermaskine? - DIY guide

Introduktion

Alle ved, at for at blive en kvalificeret maker eller gør-det-selv-mand ved at bruge en laserskærer er som udgangspunkt et obligatorisk kursus for adgang, men der kan være mange problemer. Hvis du kan bygge en selv, vil problemet så blive løst nemt?

Projektet jeg vil dele er en laserskæremaskine lavet sidste år. Jeg tror, at alle er bekendt med laserskæreren (også kendt som en lasergraver af den grund, at den kan udføre lasergraverede opgaver), og det er også en artefakt for producenter at lave projekter. Dens fordele såsom hurtig forarbejdning, effektiv brug af plader og realiseringen af skæreteknologi, som traditionelle processer ikke kan opnå, er dybt elsket af alle.

Normalt, når du bruger en CNC-maskine til arbejde, er der følgende problemer sammenlignet med laserskæring, det skal installere og ændre værktøjet før arbejde, værktøjsindstilling, overdreven støj, lang behandlingstid, støvforurening, værktøjsradius og andre problemer. Skæringens overlegenhed førte til ideen om at lave en laserskærermaskine selv.

Efter at have fået denne idé, begyndte jeg at udføre en forundersøgelse af denne idé. Efter adskillige undersøgelser og sammenligninger af forskellige typer laserskærermaskiner, kombineret med deres egne forhold og forarbejdningsbehov, efter at have vejet fordele og ulemper, har jeg lavet en trin-for-trin byggeplan med modulopbygget design og fremstilling, som er aftagelige og kan opgraderes.

Efter 60 dage vedtager hver del af maskinen et modulært design. Gennem begrebet modularisering er forarbejdningen og produktionen praktisk, og den endelige montering er nok, og det økonomiske pres vil ikke være for stort, og de nødvendige dele kan købes trin for trin. Størrelsen på den færdige maskine når 1960mm*1200mm* 1210mm, behandlingsslaget er 1260mm*760mm, og skærekraften er 100W. Det kan behandle et stort antal dele på én gang og har funktionerne laserskæring, gravering, scanning, bogstaver og mærkning.

Projekt planlægning

Hele projektproduktionen involverer 7 hoveddele, nemlig: bevægelseskontrolsystem, mekanisk strukturdesign, laserrørstyringssystem, lysledersystem, luftblæsnings- og udstødningssystem, lysfokuseringssystem, driftsoptimering og andre aspekter.

Den generelle idé med at lave initialen er:

1. Slaget på den producerede laserskærermaskine skal være stort for at udfylde det hul, som behandlingsområdet for CNC maskine er ikke stor nok, hvilket kan spare besværet med at forskære arket. Du kan også bruge dens laserskrivefunktion til direkte at skrible store plader, hvilket løser problemet med manuel indridning.

2. Fordi slaget øges, kan laserskærerens effekt ikke være for lav, ellers vil laseren have et vist tab i luftledningen, så den samlede effekt kan ikke være lavere end 100W.

3. For at sikre præcision og jævn drift af laserskæreren skal det samlede materialevalg være udelukkende metal.

4. Det er praktisk at bruge og betjene.

5. Den designede struktur kan opfylde den opfølgende opgraderingsplan.

Control Board

DIY laserskærer

Med den generelle gør-det-selv idéramme og plan, lad os starte de 8 trin til at bygge en laserskærer. Jeg vil uddybe den specifikke fremstillingsproces og de involverede detaljer.

Trin 1. Design af bevægelseskontrolsystem

Det 1. trin er bevægelseskontrolsystemet. Jeg bruger RDC6442S-B (EC) laser bundkort. Dette kontrolbundkort kan styre 4 akser, nemlig X, Y, Z og U. Bundkortet kommer med en interaktiv skærm. Maskinens driftstilstand, lagring af behandlingsfiler og fejlfinding af maskinen kan fuldføres gennem betjeningsskærmen, men én ting at bemærke er, at motorstyringsparametrene for XYZ-aksen skal forbindes til computeren for parameterindstilling.

For eksempel: tomgangsacceleration og deceleration, skæreacceleration og deceleration, tomgangshastighed, korrektion af motorpositionsfejl, valg af lasertype. Styresystemet er drevet af 24V DC, hvilket kræver en 24V skifte strømforsyning. For at sikre systemets stabilitet, 2 24V skiftende strømforsyninger anvendes, en 24V2A leverer direkte bundkortet, og det andet 24V15A leverer strøm til 3 motorer, mens den 220V indgangsterminal er forbundet med en 30A filter for at sikre stabil drift af systemet.

Kontrolsystem test

Når parametrene er indstillet, kan du tilslutte motoren til tomgangstest. På dette stadium kan du verificere motorforbindelseslinjen, motorretningen, skærmdriftsretningen, stepmotorens opdelingsindstillinger, importere skærefiler til prøvedrift. Motoren jeg valgte er en 2-faset 57 stepmotor med en længde på 57 mm, fordi der kun var 3 tilbage i det forrige projekt, så jeg brugte den direkte med tanken om ikke at spilde den. Den driver jeg valgte er TB6600, som er en almindelig stepmotor. Ind i motorføreren er underinddelingen sat til 64.

Hvis du ønsker, at laserskæresystemet skal have bedre højhastighedsydelse, kan du vælge en 3-faset stepmotor, som har et større moment og meget god højhastighedsydelse. Efter efterfølgende test viste det sig naturligvis, at den 2-fasede 57 stepmotor er fuldt ud i stand til højhastighedsbevægelse af X-aksen ved laserscanning af fotos, så jeg vil bruge den indtil videre, og udskifte motoren, hvis den skal opgraderes senere.

Med hensyn til sikkerhedsbeskyttelsessystem skal det overordnede kredsløbslayout adskilles fra højspænding og lavspænding. Ved ledninger er det nødvendigt at være opmærksom på ikke at have crossovers. Det vigtigste er, at det skal være jordet. For når højspændingen passerer igennem, vil metalrammen og skallen generere induceret elektricitet, og når hånden rører ved den, vil der være en følelsesløs følelse. På dette tidspunkt skal vi være opmærksomme på effektiv jording, og den bedste jordingsmodstand er ikke mere end 4 ohm (skal teste jordledningen), for at forhindre elektrisk stødulykker, desuden skal hovedafbryderen også tilføje en lækagebeskyttelseskontakt.

Begrænsningskontakt

Betjeningspanelet skal også installere en nødstopkontakt, en strømafbryder med en nøgle, X-, Y-, Z-aksegrænseafbrydere for hver bevægelsesakse, en vandbeskyttelseskontakt til konstant temperatur til laserrøret, en nødstopkontakt til åbning af låget beskyttelse for at forbedre sikkerheden for laserskærermaskinen.

Kredsløbslayout

For at lette efterfølgende vedligeholdelse kan hver terminal mærkes tilsvarende.

Trin 2. Mekanisk design

2. trin er design af den mekaniske struktur. Dette trin er fokus for hele laserskæremaskinen. Maskinens præcision og betjeningen af maskinen skal realiseres af en rimelig mekanisk struktur. I begyndelsen af designet er det første problem, man står over for, at bestemme behandlingsrejseplanen, og formuleringen af behandlingsrejseplanen kræver den indledende vejledende ideologi. Hvor meget behandlingsomfang har det brug for?

Mekanisk Design

Størrelsen på en træplade er 1220mm*2400 mm. For at minimere antallet af skærebrætter er bredden af træpladen 1200mm som længdebehandlingsområdet, og behandlingsbredden skal være større end 600 mm, så jeg indstiller bredden til omkring 700 mm, og længden og bredden Hver plus 60mm længde til fastspænding eller positionering. På denne måde kan det faktiske effektive behandlingsområde garanteres at være 1200mm*700 mm. Ifølge den generelle vurdering af rækkevidden af behandlingsrejseplanen er den samlede størrelse tæt på 2 meter, hvilket ikke overstiger den maksimale rækkevidde på 2 meter for ekspreslevering, som opfylder kravene.

Hardware tilbehør

Det næste trin er at købe hardwaretilbehør, laserhoved, en anti, 2 anti, synkron remskive og så videre. Jeg valgte den europæiske standard 4040 tyk aluminiumsprofil til hovedrammen, fordi installationsnøjagtigheden af XY-aksen bestemmer den fremtidige behandlingsnøjagtighed, og materialerne skal være solide. X-akse stråledelen af laserhovedet er lavet af 6040 tyk aluminiumsprofil, og bredden er bredere end den 4040 af Y-aksen, for når laserhovedet er i midterposition, vil aluminiumsprofilen deformeres, hvis styrken ikke rækker.

Hardware tilbehør

XY-aksestrukturdesign

Før du designer XY-aksestrukturen, skal du først måle og tegne hardwaretilbehøret og forskellige dele, og derefter udføre det strukturelle design gennem AutoCAD-software.

XY-aksestrukturdesign

Transmissionen af X-aksen decelereres af stepmotoren gennem den synkrone remskive og udgang til det synkrone bånd, og den åbne ende af synkronbåndet er forbundet med laserhovedet. Rotationen af X-akse-trinmotoren driver det synkrone bånd til at bevæge laserhovedet sideværts; transmissionen af Y-aksen er relativt Det er lidt mere kompliceret. For at få venstre og højre lineære skydere til at bevæge sig synkront med en motor, skal 2 lineære moduler forbindes parallelt med en optisk akse, og derefter drives den optiske akse af en stepmotor til at drive de 2 lineære skydere på samme tid, for at flytte Y-aksen. X-aksen kan altid være i vandret position.

Bearbejdning og montering af dele

Efter færdiggørelse af designet er næste trin at behandle og samle delene, behandle X-akse afstandsstykket, 3D print Y-aksens optiske aksebeslag, saml aluminiumsprofilrammen, installer den lineære guide osv. Den mest kritiske og kedelige del er justeringen af nøjagtigheden. Denne proces kræver gentagen fejlfinding og kræver tålmodighed.

Y-aksen er forbundet til den optiske akse

1. Den optiske akse er fastgjort med 2 koblinger og optiske aksebeslag.

2. Bearbejd X-aksens bagplade for at forbinde X-aksens aluminiumsprofil med Y-aksens 2 lineære moduler.

3. Under installationen af XY-aksen aluminiumsprofilrammen skal rammens vertikalitet og parallelitet sikres under denne proces, så gentagne målinger er påkrævet under processen for at sikre nøjagtige dimensioner. Når du installerer de 2 lineære styr på Y-aksen, skal du sørge for, at styrene er parallelle med aluminiumsprofilen, og måle med en måleur for at sikre, at paralleliteten er inden for 0.05mm.

Installer X-Axis laserhoved, lineær guide, tanktrækkæde og stepmotor

4. Ved montering af den lineære styreskinne er det nødvendigt at sikre, at styreskinnen er parallel med aluminiumsprofilen. Styreskinnen for hver sektion skal måles med en måleur for at sikre, at paralleliteten er inden for 0.05mm, hvilket lægger et godt fundament for den efterfølgende montering.

Fix X-aksepositionen

5. For at installere Y-aksens synkrone bælt, skal du først sikre dig, at X-aksen er i vandret tilstand, og bruge en måleur til at markere måleren. Efter måling viser det sig, at selve aluminiumsprofilen har en krumning på ca 0.05mm, så den vandrette nøjagtighed bør kontrolleres inden for 0.1mm (helst De 2 visere nulstilles), og positionen af de 2 skydere og X-aksen fastgøres med en clips.

Træk tandremmene på begge sider

6. Før tandremmen på begge sider og fastgør tandremmen til venstre. Nulstil derefter den venstre kontaktindikator til nul, mål den vandrette fejl på den anden side, juster den vandrette fejl til inden for 0.1mm, og fikser det med et klip. Fastgør derefter det rigtige synkronbælte. På dette tidspunkt, på grund af installationsoperationen på højre side, vil den vandrette fejl helt sikkert stige. Flyt derefter viseren til venstre igen til nul, og løsn den højre kobling for at flytte X-aksen. Skub skyderen, juster den vandrette fejl til inden for 0.1mm, og fastgør momentkoblingen med en clips.

7. Nu kan du løsne klemmerne på begge sider, teste om X-aksen er i vandret position, når Y-aksen bevæger sig, dreje Y-aksens synkroniseringshjul og gentage den forrige måleproces. Hvis det konstateres, at X-aksen er ude af synkronisering, kan det være, at tætheden af det synkrone bælt er forskellig på begge sider, eller at nøjagtigheden af hver struktur ikke er blevet justeret korrekt, så skal du gå tilbage til det forrige trin og justere det igen. Så længe stramheden af det synkrone bånd er justeret, skal X-aksen justeres igen, indtil Y-aksen flyttes, og X-aksen altid er inden for det vandrette fejlområde på 0.1mm. Husk at være tålmodig på dette tidspunkt.

Juster XY-aksens ramme

8. Tjek om stramheden af tandremmene på begge sider er ensartet, og det anbefales at trykke forsigtigt ned til en dybde på 1-2 cm, så dybderne på begge sider er ensartede.

9. Installer stepmotoren. Når du installerer motoren, skal du være opmærksom på at justere dens tæthed. Hvis synkronbåndet er for løst, vil det forårsage bevægelsesslør, og hvis det er for stramt, vil synkronbåndet revne.

Installer Y-aksen stepmotor

Test den mekaniske mekanismes stabilitet

Tilslut kontrolsystemet for at teste stabiliteten af den mekaniske struktur, tilslut computeren for at fejlsøge motorparametrene, mål afvigelsen mellem den tegnede graf og designstørrelsen, juster stepmotorens pulsmængde i henhold til den faktiske afstandsafvigelse, og kontrollere, om der er et tilbageslag i mekanismen. Om hvert slag er sammenhængende, og om skæringspunkterne er forbundet. Gentagen tegning udføres, og den gentagne positioneringsnøjagtighed detekteres ved gentagen tegning. Selvfølgelig kan den gentagne positioneringsnøjagtighed af mekanismen detekteres ved hjælp af en fast måleindikator og en måler.

Tilslut kontrolsystemet til test

Efter at have gentaget tegningen 3 gange, kan du se, at alle streger er et sted uden spøgelser, hvilket indikerer, at flytningen er OK. På nuværende tidspunkt kan XY-aksen allerede tegne grafik. Hvis penløftefunktionen tilføjes, kan det blive en storskala plotter. Det egentlige formål er selvfølgelig at lave en laserskærermaskine, så vi skal fortsætte med at arbejde hårdt.

Når XY-aksen er fuldført, er næste trin at lave Z-aksen. Før vi laver Z-aksen, skal vi gøre 3D modellering og design af den samlede ramme. Da Z-aksen er forbundet med skæreplatformen og fastgjort på rammemodulet, skal den designes og fremstilles sammen. Z-aksen realiserer de stigende og faldende funktioner, og derefter placeres XY-aksemodulet direkte på det, og kombinationen kan realisere XYZ-aksens funktion.

Design Z-akse løfteplatform

Brug Solidworks-modellering til at designe laserskærebordets overordnede ramme og Z-aksestruktur. Gennem 3D perspektiv, kan strukturelle problemer hurtigt opdages og rettes hurtigt.

Bevægelig platformbygning

Med rammen og strukturen på plads kan den bevægelige platform i bunden af maskinen laves. Hele laserskærermaskinen er placeret på platformen. Maskinen er forholdsvis stor. Det er urealistisk at bygge laserskærebordet og derefter flytte det op. Processen vil også påvirke maskinens nøjagtighed, så den kan kun bygges på den nederste mobile platform.

1. Begynd nu at bygge den bevægelige platform i bunden, køb først det 1 fortykkede firkantede stål til fremstilling af rammen.

2. Det firkantede stål svejses en efter en, og det er meget stærkt efter færdiggørelsen, og der er ingen problemer med, at hele personen sidder på det.

3. Svejs 4 ruller til rammen og efterlad et mellemrum på 600 mm i venstre side. Hovedformålet er at reservere plads til konstant temperatur vand- og luftpumpe. Nu hvor rammen af den mobile platform er blevet svejset, er det nødvendigt at installere et lag træ på toppen og bunden.

4. Byg maskinens ramme og køb aluminiumsprofiler fra internettet. Modellen er 4040 nationale standard aluminiumsprofiler. Hovedårsagen til at bruge denne nationale standard aluminiumsprofil er, at den er relativt let i vægt, nem at håndtere efter installation, har god styrke, og de afrundede hjørner omkring den er relativt små for at lette design og montering af efterfølgende metalplader.

For at bygge en maskinramme i stuen er den for stor til at passe.

Saml XY-akse og maskinramme

5. Saml XY-aksen og maskinrammen, sæt den færdige ramme på den mobile platform, og installer derefter den debuggede XY-akse på maskinrammen. Den samlede effekt er stadig god.

6. Begynd at lave Z-akse støttearket, rids aluminiumspladen, og bestem hullets position. Udfør nogle boring og bankning for at lave 4 identiske støtteark.

Saml Z-aksens løfteskrue

7. Saml Z-aksens løfteskrue, og saml den T-formede skrue, synkronremskive, lejesæde, støtteplade og flangemøtrik.

8. Installer Z-aksens løfteskrue, stepmotoren og tandremmen. Princippet for Z-akseløft: Stepmotoren strammer synkronremmen gennem spændehjulene på begge sider. Når motoren roterer, driver den de 4 løfteskruer til at rotere i samme retning, så de 4 støttepunkter bevæger sig op og ned på samme tid, og skæreplatformen er forbundet med støttepunkterne på samme tid. Bevægelse op og ned. Når du installerer honeycomb-panelet, skal du være opmærksom på justeringen af fladheden. Brug en måleindikator til at måle h8-forskellen for hele billedet, og juster h8-forskellen til 0.1mm.

Mekaniske strukturer såsom luftvejsstruktur, laserlysbane og metalpladebeklædning vil blive forklaret i detaljer senere, når det tilsvarende system er involveret. Dernæst vil 3. del blive introduceret.

Trin 3. Laser Tube Control System Setup

1. Vælg CO2 laserrør model. Laserrøret er opdelt i 2 typer: glasrør og radiofrekvensrør. RF-røret vedtager 30V lavspænding med høj præcision, lille spot og lang levetid, men prisen er dyr, mens glasrørets levetid er omkring 1500 timer, spotten er relativt stor, og den drives af højspænding, men prisen er billig. Hvis du kun skærer i træ, læder, akryl, er glasrør fuldt kompetente, og de fleste af laserskærerne på markedet bruger i øjeblikket glasrør. På grund af omkostningsproblemet vælger jeg glasrør, størrelsen 1600 mm*60mm, skal laserrørskølingen bruge vandkøling, og det er vand med konstant temperatur.

Laser strømforsyning

Laserrørets strømforsyning, jeg valgte, er 100W laser strømforsyning. Laserstrømforsyningens funktion introduceres. Laserrørets positive elektrode udsender en højspænding på næsten 10,000 volt. På grund af den høje koncentration CO2 gas i højspændingsudladnings-excitationsrøret, genereres en laser med en bølgelængde på 10.6um ved rørets hale. Bemærk, at denne laser er usynligt lys.

CW5000 Vandkøler

2. Vælg vandkøler. Laserrøret vil generere høj temperatur under normal brug, og det skal afkøles ved vandcirkulation. Hvis temperaturen er for høj og ikke afkøles i tide, vil det forårsage irreversibel skade på laserrøret, hvilket resulterer i et kraftigt fald i levetiden eller sprængning af laserrøret. Den hastighed, hvormed vandtemperaturen falder, bestemmer også laserrørets ydeevne.

Der er 2 typer vandkøling, den ene er luftkøling, og den anden er kølemetoden ved hjælp af luftkompressorkøling. Hvis laserrøret er ca 80W, kan luftkøling være kompetent, men hvis den overstiger 80W, skal kompressorens kølemetode anvendes. Ellers kan varmen slet ikke undertrykkes. Den konstante temperatur vand jeg vælger er CW5000 model. Hvis laserrørets effekt opgraderes, kan dette vand med konstant temperatur stadig være kompetent. Hele maskinen inkluderer et temperaturkontrolsystem, en vandbeholder, en luftkompressor og en køleplade. modul sammensætning.

3. Installer laserrøret, installer laserrøret på rørbasen, juster h8 på laserrøret, så det stemmer overens med designhøjden, og vær opmærksom på at håndtere det med forsigtighed.

Installation af laserrør

Tilslut vandudløbsrøret med konstant temperatur. Det skal bemærkes, at vandindløbet 1. kommer ind fra laserrørets positive pol, laserrørets positive vandindløb skal vende nedad, kølevandet kommer ind fra bunden og kommer derefter ud fra toppen af laserrørets negative pol og vender derefter tilbage til returen gennem vandcirkulationsbeskyttelseskontakten. Vandtanken med konstant temperatur fuldender en cyklus. Når vandkredsløbet stopper, afbrydes vandbeskyttelseskontakten, og feedbacksignalet sendes til kontrolpanelet, som slukker for laserrøret for at forhindre overophedning.

Tilslut Amperemeteret

4. Laserrørets negative pol er forbundet til amperemeteret og derefter tilbage til laserens strømforsynings negative pol. Når laserrøret virker, kan amperemeteret vise laserrørets strøm i realtid. Gennem den numeriske værdi kan du sammenligne den indstillede effekt og den faktiske effekt for at vurdere, om laserrøret fungerer normalt.

5. Tilslut laserstrømforsyningens kredsløb, konstant temperatur vand, vandbeskyttelseskontakt, amperemeter, og klargør beskyttelsesbriller (fordi laserrøret udsender usynligt lys, skal du bruge 10.6um specielle beskyttelsesbriller), og indstil effekten på laserrøret til 40 %, tænd for burst-tilstand, placer testpladen foran laserrøret, tryk på kontakten for at udsende laseren, brættet tændes øjeblikkeligt, og testeffekten er meget god.

Det næste trin er at justere det optiske vejsystem.

Trin 4. Laser Tube Light Guide System Setup

Den 4. del er opsætningen af laserrørets lysledersystem. Som vist i figuren ovenfor brydes laserlyset udsendt af laserrøret af et spejl til 90 grader i forhold til 2. spejl, og 2. spejl brydes igen med 90 grader til 3. spejl. Brydning får laseren til at skyde nedad mod fokuslinsen, som derefter fokuserer laseren til at danne en meget fin plet.

Vanskeligheden ved dette system er, at uanset hvor laserhovedet er i bearbejdningsprocessen, skal det fokuserede punkt være på samme punkt, det vil sige, at de optiske veje skal være sammenfaldende i den bevægelige tilstand, ellers vil laserstrålen afbøjes, og der udsendes intet lys.

Det 1. Surface Mirror Optical Path Design

Justeringsprocessen for spejlbeslaget: spejlet og laseren er i en 45-graders vinkel, hvilket gør det svært at bedømme laserpunktet. Det er nødvendigt at 3D udskriv et 45-graders beslag til ekstra justering, indsæt det teksturerede papir på det gennemgående hul, og laseren tændes. Spot-optagelsestilstand (på tid 0.1S, strøm 20% for at forhindre gennemtrængning), juster højden, positionen og rotationsvinklen på beslaget, så lyspunktet styres i midten af det runde hul.

2nd Surface Mirror Optical Path Design

Den præcise monteringsposition og montering h8 af det 2. spejlbeslag opnås gennem 3D design af 2. overflades spejlbane, og 2. overflades spejlbeslag monteres nøjagtigt ved at måle vernier-kaliberen (installer den til udgangspositionen først).

Juster reflektionsvinklen på det 1. overfladespejl

Processen med at justere vinklen på det 1. overfladespejl: flyt Y-aksen tæt på spejlet, laserprik, flyt derefter enden af Y-aksen væk, og prik igen. På dette tidspunkt vil det vise sig, at de 2 punkter ikke er sammenfaldende, hvis nærpunktet er højere og det fjerneste punkt er lavere, så skal spejlet justeres for at rotere opad og omvendt; det næste trin er at fortsætte med at lave punkter, langt og nær, hvis det nære punkt er til venstre og det fjerneste punkt er til højre, skal du justere spejlet til at rotere til venstre, og omvendt, indtil det nære punkt falder sammen med det fjerne punkt som et punkt, betyder det, at den optiske vej for 2. overfladespejlet er fuldstændig parallel med Y-aksens bevægelsesretning.

Det 3. Surface Mirror Optical Path Design

Processen med at justere vinklen på det 2. overfladespejl: flyt Y-aksen til 1. overfladespejlet, flyt derefter X-aksen til den nærmeste ende, lav laserprikker, flyt derefter X-aksen til den fjerneste ende, og lav derefter laserprikkerne, på dette tidspunkt, observer, om det nære punkt er højere og det fjerneste punkt er lavere, du skal justere 2. spejlet opad og modsat. I næste trin, fortsæt med at lave punkter, et punkt langt og et nær, hvis det nære punkt er til venstre og det fjerneste punkt er til højre, skal du justere 2. overfladespejlet til at rotere til venstre, og omvendt, indtil det nære punkt og det fjerne punkt falder sammen som ét punkt, hvilket betyder, at den optiske vej for nærendens 3. overfladespejl er fuldstændig parallel med bevægelsesretningen X-akse. Flyt derefter Y-aksen til den fjerne ende, og marker et punkt ved den nære ende og den fjerneste ende af X-aksen, hvis de ikke falder sammen betyder det, at de 2 spejlbaner ikke overlapper hinanden, og det er nødvendigt at vende tilbage for at justere vinklen på det 1. overfladespejl, indtil de 2 punkter på X-aksen i den nærmeste ende af Y2-aksen og på den fjerneste ende af X-aksen og - aksen. Y-aksen er fuldstændig sammenfaldende.

Faktisk er justeringen ikke overstået på dette trin. Se om lyspletten på 3. overflade spejllinseholderen er i midten af cirklen. Når lyspunktet er til venstre, skal 2. overflade spejllinseholderen flyttes tilbage, og omvendt. Juster positionen af hele laserrøret for at bevæge sig nedad og omvendt. Når du skifter 2. overflade spejlbeslag, skal vi gentage processen med at justere vinklen på 2. overflade spejllinsen igen. Når du ændrer laserrørets h8, skal vi gentage hele linsejusteringsprocessen Én gang (inklusive: justeringsprocessen for 1. overfladespejlbeslag, 1. spejllinse og 2. overfladespejl), og gør prikkerne igen, indtil lyspletten er i midterpositionen, og de 4 punkter er fuldstændig sammenfaldende.

Juster reflektionsvinklen på det 3. overfladespejl

Justeringsprocessen for vinklen på det 3. overfladespejl: justeringen af spejlet er at tilføje 2 punkter af Z-aksens løft og sænkning på basis af spejlet, det vil sige 8 punkter. Justeringsprincippet er at 1. bestemme løftepunktet af de 4 punkter og derefter flytte X-aksen til den anden ende, og derefter ramme løftepunktet. Hvis lysplettens højdepunkt er højere end lavpunktet, skal du dreje 3. overfladespejllinsen bagud og omvendt. Drej til højre og omvendt.

Hvis lyspletten ikke altid kan justeres til at falde sammen, betyder det, at 3. overfladespejlets optiske vej ikke falder sammen med X-aksen, og det er nødvendigt at vende tilbage for at justere vinklen på 2. overfladespejllinsen. Det er nødvendigt at vende tilbage for at justere laserrørets h8, og derefter starte fra en omvendt beslag for at justere den igen, indtil de 8 punkter er helt sammenfaldende.

Fokuseringslinse

Der er 4 typer fokuseringsobjektiver: 50.8, 63.5, 76.2 og 101.6. Jeg valgte 50.8mm.

Sæt fokuslinsen ind i laserhovedets cylinder, med den konvekse side opad, placer en skrånende træplade, flyt X-aksen for at lave et punkt hver 2mm, find positionen med det tyndeste sted, mål afstanden mellem laserhovedet og træpladen, denne afstand Det er den bedst egnede brændviddeposition til laserskæring, og den optiske vej er blevet justeret på dette trin.

Trin 5. Opsætning af blæseudstødningssystem

Den 5. del er opsætningen af luftblæsning og udstødningssystem. Der vil blive genereret tyk røg under laserskæring, og de tykke røgpartikler vil dække fokuseringspladen og reducere skærekraften. Løsningen er at øge luftpumpen foran fokuspladen.

Den luftpumpe, jeg vælger, er luftkompressorens luftpumpe, hovedårsagen er, at lufttrykket er relativt højt, og skæreeffektiviteten kan øges på grund af gassens påvirkning under skæring. Udgangssignalet er forbundet fra hovedkortet for at styre magnetventilen, og magnetventilen styrer luftpumpen til at blæse luft.

Laserskårne træprojekter

Efter installationen kan jeg ikke vente med at lave en prøveklip af 6mm flerlags plade, som kan skæres glat igennem, og effekten er meget ideel. Det eneste problem er, at udstødningssystemet ikke er færdigbygget, og røgen er forholdsvis stor.

Skær den rustfri stålplade til efter designstørrelsen, og fastgør den rustfri stålplade med skruer efter boring. Hele maskinen er helt lukket, så kun luftindtaget og luftudtaget er tilbage.

Udsugningsventilatoren er monteret på væggen, og der skal laves et beslag.

3D Trykt luftudtag

Mellemtryksventilatoren bruger en 300W power, et rektangulært luftudtag, der er specielt designet efter størrelsen på sit eget aluminiumslegeringsvindue.

Trin 6. Opsætning af lys- og fokuseringssystemer

Den 6. del er belysnings- og fokuseringssystemet, som bruger en uafhængig strømforsyning 12V LED-lysstribe, og LED-belysning tilføjes samtidigt til styresystemdelen, behandlingsområdet og lagerområdet.

Et krydslaserhoved er tilføjet bag laserhovedet til fokusering. Den bruger en 5V uafhængig strømforsyning og er udstyret med en uafhængig afbryder. Laserhovedets position bestemmes af krydslinjen. Den vandrette laserlinje bruges til at bedømme brættets dybde. Centret angiver, at brættet ikke er fladt, eller brændvidden ikke er justeret korrekt, du kan justere Z-aksen op og ned i fokus og justere den vandrette linje til midten.

Installer Laser Cross Focus

Setp 7. Driftsoptimering

Den 7. del er driftsoptimering. For at lette nødstop er nødstopkontakten designet øverst tæt på arbejdsfladen, og en nøgleafbryder, USB-interface og debugging-port er installeret på siden. Fronten er designet med hovedstrømafbryder, luftblæsnings- og udstødningskontrolkontakt, LED-lyskontakt, laserfokuskontakt, som gør det muligt at udføre alle operationer under ét panel.

Skift knaplayout

Skabslåger er designet på begge sider af maskinen, venstre side bruges til at opbevare værktøjet, der bruges af laserskæreren, og højre side bruges til inspektion og vedligeholdelse. Der er et inspektionsvindue i bunden af fronten. Når et emne tabes, kan det tages ud fra bunden. Du kan også observere, om laserkraften er nok, og om den er skåret igennem i tide, for at øge effekten i tide.

Jeg tilføjede også en fodpedal. Når du skal starte laserskæreren, skal du kun træde på fodpedalen for at fuldføre operationen, hvilket sparer den kedelige knapbetjening, som er meget hurtig og praktisk.

Trin 8. Test og debug

Endelig er det nødvendigt at teste laserskæringssystemets funktioner, forbedre skæreparametrene i brugsprocessen for at opnå bedre resultater og fejlfinde funktionerne til laserskæring og lasergravering.

Laserskæringsprojekter

På dette tidspunkt er hele laserskærermaskinen færdigbygget. Nogle flaskehalse og vanskeligheder i fremstillingsprocessen er blevet overvundet én efter én gennem hårdt arbejde. Denne gør-det-selv-oplevelse er meget værdifuld. Gennem dette projekt har jeg lært meget om laserskæremaskiner. Samtidig er jeg meget taknemmelig for hjælpen fra branchelederne, som gjorde projektet mindre omveje.

Hvordan tjener man penge med en rentabel fiberlasergravør?

2022-05-27 Tidligere

9 bedste industrielle laserskærere i moderne fremstilling

2022-06-03 Næste

Hvordan bygger man sin egen laserskæremaskine?